Шпатель для газобетона: особенности конструкции, отличие от обычных инструментов

При работе со штучными стройматериалами используется ручной инструмент, предназначенный для качественного выполнения рабочих операций. Шпатель является одним из наиболее важных приспособлений, обеспечивающих ровный слой клея.

Выбор рабочего инструмента — важная и ответственная задача. От правильно подобранного инвентаря зависит качество кладки и обработки материалов, скорость выполнения работ, отсутствие ошибок. Шпатель для газобетона является одним из наиболее востребованных инструментов, поскольку именно он определяет толщину клеевого слоя, формирующую качество и величину шва. Поскольку этот параметр строго регламентируется действующими строительными нормативами, относиться к выбору шпателя надо с максимальным вниманием и тщательностью. Необходимо иметь достаточно глубокие познания в технологии кладки газобетона, знать особенности и параметры материала.    

Немного о газобетоне

Газобетон появился около 100 лет назад. Все время своего существования этот материал активно обсуждался, был предметом споров и критики. Сегодня он пользуется популярностью и знаком почти всем строителям, профессионалам и любителям. Причиной такой известности стал удачный набор рабочих качеств, а также — сравнительно низкая стоимость.

Как любой представитель семейства ячеистых бетонов, газобетон обладает пористой структурой. Она получена весьма простым и экономичным способом — в состав обычного бетона добавили газообразователь. Для изготовления материала используют:

• портландцемент;
• карьерный песок;
• воду;
• известь;
• алюминиевую пудру.

Когда все компоненты собраны и залиты водой, смесь укладывают в специальную форму. Начинается процесс вызревания — идет реакция алюминиевой пудры с известью в присутствии воды. Массив поднимается, вспучивается, увеличивается в объеме. Когда реакция завершается, материала оказывается гораздо больше, чем в момент смешивания. Он схватился, но еще не успел окончательно затвердеть. Массив поступает в отделение нарезки, где с помощью специального оборудования изготавливают газоблоки. После этого остается только выполнить последнюю процедуру — выдержать блоки в автоклаве. Там создаются весьма жесткие условия — перегретый пар (около 190 °С) и давление (12 атмосфер). В автоклаве газобетон окончательно кристаллизуется и приобретает марочную прочность.

Изменяя количество извести и алюминиевой пудры, можно регулировать соотношение массива и полостей. Если преобладает массив, полученный материал будет плотнее, тяжелее, но прочнее. Если больше полостей, газобетон будет легче и теплее, но обладать низкой прочностью и несущей способностью. Для определения качества введено понятие марки — она показывает вес 1 м³ материала. Например, самая популярная марка D500 означает, что 1 м³ материала весит 500 кг.

Характеристики газобетона

Пористая структура придает газобетону свойства, кардинальным образом отличающие его от плотного бетона:

• низкая прочность, неспособность выдерживать высокие нагрузки;
• хрупкость (фактура газобетона напоминает застывшую пену);
• гигроскопичность;
• высокая паропроницаемость;
• высокое влагопоглощение;
• низкая теплопроводность;
• малый вес.

Два последних качества оказались причиной высокой популярности материала. При этом, он широко распространен только в сфере индивидуального жилого строительства. Для многоэтажных зданий или сооружений промышленного назначения газобетон не используется, так как его прочность не позволяет строить ответственные конструкции. Нормативы ограничивают предельную высоту построек из газобетона пятью этажами, чего с лихвой хватает для частных домов. Кроме этого, материал теплый и обладает способностью решать одну из наиболее коварных проблем жилых помещений — выводить водяной пар.

Достоинства и недостатки газобетона

К положительным качествам газобетона относятся:

• малый вес, позволяющий снизить расходы на фундамент и облегчающий погрузку или ручную укладку блоков;
• низкая теплопроводность, обеспечивающая сохранность тепловой энергии и экономию на топливе;
• высокая паропроницаемость, способствующая восстановлению нормального микроклимата в жилище;
• высокая морозостойкость, обеспечивающая долговечность материала и конструкций, созданных из него;
• высокая скорость укладки газобетонных блоков;
• простота, легкость резки и обработки поверхностей газобетона;
• относительно низкая стоимость материала.

Наиболее важные недостатки газобетона:

• низкая прочность, вынуждающая принимать массу специальных мер для усиления конструкций;
• хрупкость, требующая полной неподвижности опорной системы;
• высокая гигроскопичность, необходимость защиты от контактов с дождевой или талой влагой;
• наличие процесса усадки длительностью до полутора лет, во время которых нельзя начинать наружную отделку дома;
• необходимость использования специального клеевого состава.

Достоинства и недостатки газобетона — следствие пористой структуры. Некоторые свойства появились благодаря наличию газовых полостей (например, малый вес или низкая теплопроводность). Другие присутствовали в бетоне изначально и только усилились с появлением пор (например, гигроскопичность). Если подходить к газобетону не с общими мерками, а как к отдельно взятому материалу, можно практически полностью компенсировать недостатки и максимально усилить достоинства.

Почему нужен тонкий шов

Специфические требования к укладке газоблоков обусловлены свойствами материала. В частности, проблемой является гигроскопичность газобетона. Это общее свойство всех видов бетона, но для газоблоков оно значительно усиливается. В сочетании с низкой теплопроводностью материала гигроскопичность приобретает крайне опасные формы. Дело в мостиках холода — если в составе кладки присутствуют инородные вставки из материалов с более высокой теплопроводностью, возникают мостики холода. Это участки с пониженной температурой, на которых начинает активно оседать конденсат. В этом отношении опасны любые металлические элементы, а также толстые швы из обычного песчано-цементного раствора. Они холоднее, чем окружающий их газобетон.

Энергии материала недостаточно, чтобы прогреть толстые швы, возникающие при использовании обычного раствора. Их толщина составляет 1,5-2 см, а температура близка к наружной. В зимние морозы швы могут не просто намокнуть, но и покрыться инеем или льдом. Газобетон, примыкающий к швам, начинает впитывать конденсат и увлажняться. Этот процесс может распространиться достаточно широко, вплоть до всей площади стен. Из-за этого нормативами определена технология кладки на тонкий шов (согласно требованиям СНиП, 2±1 мм), чего практически невозможно добиться при использовании стандартного раствора. Если попытаться нанести тонкий слой и уложить газоблок, раствор окажется слишком сухим — влага из него сразу впитается в нижний и верхний ряды газобетона. Режим твердения цемента будет нарушен, и прочность швов будет низкой. Выполнение строительных работ с такими нарушениями недопустимо.

Клей для газобетона

Для того, чтобы обеспечить нормативную толщину шва, нужен специальный клеевой состав. Благодаря присутствию специальных добавок он обладает влагоудерживающими свойствами. Используется две разновидности:

• сухая смесь, которая затворяется водой непосредственно перед нанесением. Напоминает плиточный клей (некоторые мастера используют именно плиточный клей со специальными возможностями, если дом строится в особых условиях);
• клей-пена. Выпускается в баллонах и очень напоминает монтажную пену (некоторые застройщики убеждены, что это и есть монтажная пена).

Клей-пена — весьма удобный материал. Она продается в баллонах и не требует никакой подготовки перед использованием, надо лишь установить баллон на специальный пистолет. Швы получаются тонкие, герметичные и совершенно не склонные к образованию мостиков холода. Единственный, но весьма значимый недостаток клей-пены — высокая цена. Для постройки дома из газобетона потребуется много клея, что означает слишком большие расходы. Поэтому, предпочтение отдают сухим клеевым смесям.

Специфика работы с газобетоном

Газобетон имеет единственную форму выпуска — в виде блоков. Заливать его в опалубку прямо на площадке невозможно — технология изготовления материала этого не позволяет. Поэтому, используется ручная укладка, техника которой основана на стандартных приемах. Для нее необходимо использовать специальные инструменты:

• специальный захват для переноски;
• ножовка для резки доборных блоков;
• угольник-шаблон для разметки доборов перед резкой;
• резиновая или пластиковая киянка;
• кельма для газобетона;
• мастерок;
• ковш-гребок и т. д.

Этот перечень можно продолжать достаточно долго, так как инструментов много и все они могут пригодится при выполнении строительных работ с газобетоном и другими материалами. Однако, большинство мастеров (как профессионалов, так и частных застройщиков) обходятся минимальным набором приспособлений. Причина такого выбора в том, что работать с большим количеством инструментов попросту неудобно — весь комплект приходится перемещать вдоль линии кладки, раскладывать на лесах или помостьях. Это неудобно и непрактично. Поэтому, выбирают наиболее простые, легкие и универсальные приспособления. Среди них чаще всего используются ковш-гребок и шпатель.

Ковш необходим для подачи клея на поверхность ряда. С ним особых проблем нет, это обычный черпак. Сложнее выбрать подходящий шпатель для газобетона.

Какой шпатель выбрать

Шпатель необходим для работы с клеевым раствором. При использовании клей-пены он не нужен. Необходимо сразу учесть — специальных шпателей, изготовленных для работы с газобетоном, не существует. Используются обычные инструменты, применяющиеся в отделочных работах. Выбор подходящего образца обусловлен характером предстоящих работ и размером кладочных поверхностей. Шпатель — это инструмент, выполняющий две функции. Одна основная — выравнивание и равномерное распределения клеевого слоя по поверхности ряда перед укладкой очередного газоблока. Вторая функция вспомогательная — подборка излишков клея, выдавленных из-под газоблока при укладке. В первом случае используется зубчатый шпатель, во втором — обычный, прямой.

Основной шпатель для укладки газобетона имеет прямоугольные зубцы, формирующие ровные полосы клея заданной толщины и формы. В продаже есть разные виды таких шпателей, отличающиеся шириной и размером зубьев. Оптимальный шпатель для газоблока соответствует его ширине — это дает возможность выравнивать клеевой слой за один проход, получая максимально равномерное распределение клея для газобетона. Высота зубьев выбирается исходя из условий кладки. Некоторые застройщики предпочитают не шлифовать каждый ряд специальной теркой для газобетона, а выравнивать поверхность, изменяя толщину клеевого слоя. Однако, такой подход противоречит требованиям строительных нормативов — в СНиП четко определена толщина швов (2±12 мм). Поэтому, правильный размер зубьев составляет 6 мм. Если размер больше, клеевой слой будет слишком толстым. Попытки пристукнуть газоблок вызовут выдавливание излишков, что означает непроизводительные потери материала. Зубья меньшего размера не обеспечат достаточный размер клеевого слоя — блоки не будут достаточно прочно закреплены.

Альтернативные приспособления

Помимо шпателей, в работе с газобетоном используют зубчатую ковш-кельму или ее улучшенный вариант — каретку.

Ковш-кельма представляет собой емкость, из которой на ряд кладки наливают клей. На краю ковша находится зубчатая пластина, сразу же выравнивающая только что нанесенный слой. Это удобный и практичный инструмент, но работа с ним требует навыков и опыта. Иначе начнет будет проливаться мимо, стена окажется заляпана потеками, материал будет расходоваться понапрасну. Для предотвращения этих событий создана каретка. Это модификация ковша-кельмы, у которой емкость с клеевым раствором движется по специальным направляющим. Они устанавливаются прямо на ряд газобетона, подача клея происходит строго по линии кладки, без потерь. Каретка — удобное приспособление, но в продаже оно встречается нечасто. Многие мастера делают их самостоятельно, но большинство предпочитает обходиться обычными инструментами.