Газобетон ГОСТ: актуальная редакция и действующие стандарты

Строительные материалы должны обладать определенными качествами и соответствовать требованиям ГОСТ. Иначе становится невозможным проектирование и расчеты, так как их параметры и характеристики окажутся неизвестными величинами.

Популярность газобетона вызвала большой интерес производителей к этому виду стройматериалов. Отсутствие строгих требований к составу и технологии производства газоблоков сделало возможным различные нарушения, приводящие к низкому качеству материала. Некондиционный газобетон не позволяет выполнить расчеты, затрудняется проектирование, процесс строительства становится весьма сложным. Действовать наугад нельзя, слишком велика ответственность. Возникла необходимость создать под газобетон ГОСТ, определяющий его параметры по всем направлениям — как техническим, так и эксплуатационным. Введение стандартов позволило создать нормативы и строительные правила (СНиП), определяющие процесс укладки и другие рабочие моменты.

Что такое газобетон

Традиционные строительные материалы имеют массу недостатков, среди которых основными считаются большой вес и высокая теплопроводность. Причиной этого является высокая плотность бетона и кирпича. Это весьма полезное свойство, обеспечивающее высокую несущую способность и прочность. Однако, с увеличением плотности повышается теплопроводность, что вынуждает расходовать большое количество топлива на обогрев. Кроме этого, плотные материалы тяжелые. Приходится строить мощный и дорогой фундамент, стоимость которого составляет около 40% от сметной цены дома.

Разработка строительных материалов с малым весом и низкой теплопроводностью ведется давно. Единственным доступным вариантом стало снижение плотности. Создано целое семейство ячеистых бетонов, обладающих специфической структурой. Это либо бетон в включениями в виде пористых гранул (например, полистиролбетон), или материалы с большим количеством мелких воздушных полостей (пенобетон, газобетон, газосиликат). Наибольшей популярностью пользуются газобетон и газосиликат. Их характеристики практически одинаковы, что стало причиной объединения в одну группу. Сегодня газобетон и газосиликат рассматривают как один материал.

В состав газобетона входят компоненты обычного бетона плюс некоторые добавки:

• портландцемент;
• песок;
• вода;
• известь;
• алюминиевая пудра (как правило, в виде пасты для исключения разлета по всему помещению).

Некоторые производители добавляют гипс или другие наполнители, придающие газобетону цвет и изменяющие некоторые механические показатели. Структура газобетона напоминает застывшую пену. Она возникает в процессе производства, благодаря реакции извести и алюминиевой пудры (газообразователя) в присутствии воды. Сам технологический процесс состоит из двух больших этапов:

1. Смешивание компонентов и помещение массы в форму для вызревания. Идут параллельно два процесса — твердение цемента и реакция алюминиевой пудры с известью, в ходе которой газобетон приобретает пористую структуру. Объем массива увеличивается, он поднимается словно дрожжевое тесто.
2. Когда реакция газообразования заканчивается, массив извлекают из формы и направляют на резку блоков. Ее производят с помощью специальных станков, где рабочими органами являются струны и фрезы. Оттуда газоблоки поступают на автоклавирование — выдержку под высоким давлением в атмосфере перегретого пара. Технологический цикл завершается сушкой газоблоков.

Технология довольно сложная, в кустарных условиях не реализуемая. При этом, строгих технологических требований не существует, что стало причиной появления на рынке массы разновидностей газобетона. Одни изготовители добавляют в состав топочный унос или шлак, другие используют собственные добавки. Многие из них позиционируются как «ноу-хау», но производители чаще всего просто не желают обнародовать источники поступления материалов. Поэтому, застройщику, приобретающему материал, необходимо изучить его свойства и технические характеристики. Это позволит исключить ошибки, или хотя бы уменьшить риск купить некачественный газобетон.

Действующие ГОСТы

При выборе газобетонных блоков ГОСТ должен быть основным критерием соответствия всем строительным нормам и требованиям. Однако, для этого надо самому иметь точное представление о действующих стандартах.

Основной нормативный документ — ГОСТ 31360 2007 «ИЗДЕЛИЯ СТЕНОВЫЕ НЕАРМИРОВАННЫЕ

ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ». Здесь определены основные виды и размеры газобетонных блоков. Даны определения и значения технических показателей:

• средняя плотность;
• прочность на сжатие;
• теплопроводность;
• усадка;
• морозостойкость;
• паропроницаемость;

Существует еще один стандарт — ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие». Он охватывает более широкий перечень строительных материалов, поэтому его применение не дает достаточной точности в отношении именно газобетона. Стандарт определяет преимущественно размеры, базовые параметры, маркировку, особенности транспортировки и хранения. Используется только для общих расчетов без детализации отдельных узлов или элементов конструкции здания, сооружения. Поэтому, для составления проектов и расчетной части используется преимущественно ГОСТ 31360 2007, более специализированный и точный.

Все показатели определены по соответствующим нормативам (например, плотность определяет ГОСТ 27005-86). То есть, показатели, которыми обладают газобетонные и газосиликатные блоки, ГОСТ определяет на основании других, более узких специализированных нормативов. Рассмотрим их по отдельности.

Размеры, маркировка

Газобетонные и газосиликатные блоки ГОСТ определяет как изделия в виде параллелепипедов определенной формы (брикетов и плит). Одни из основных параметров, которыми обладают газобетонные блоки (размеры), ГОСТ определяет достаточно жестко. Особенно точными значениями обладают стеновые блоки:

• длина — 625 мм;
• ширина (толщина) — 200-400 мм;
• высота — 250-300 мм.

Перегородочные блоки (в торговых сетях их называют просто — перегородки) имеют толщину 100-150 мм, так как они предназначены для сборки ограждающих ненесущих конструкций. Блоки с ручками для захвата в толщину составляют 300-400 мм (блоки меньшей толщины не столь тяжелые, чтобы оснащать их захватами). Поскольку кладка материала производится только вручную, удобство захвата определяет производительность и качество работы.

Маркировка газоблоков должна присутствовать на каждой упаковочной единице (в зависимости от способа транспортировки). При этом, маркированные газосиликатные блоки ГОСТ определяет как изделия, у которых указаны:

• товарный знак (наименование) производителя;
• класс прочности;
• марка плотности;
• показатель морозостойкости;
• номер партии;
• отметка о пройденной проверке технического состояния (контроль ОТК).

Указывается, что маркировка должна быть нанесена четко и хорошо видна, легко читалась и не содержала никаких непонятных обозначений.

Марки и классы газобетона

Классификация газобетона делит материал на группы в зависимости от механических показателей. Они обусловлены соотношением полостей и массива и определяют прочность на сжатие и плотность материала. По этим значениям газобетон делят на классы прочности на сжатие (обозначаются латинской буквой B) и на марки плотности (латинская D).

Классы прочности показывают предельную нагрузку, которую данный газобетон способен выдержать из расчета на единицу площади. Используется значение в ньютонах на мм². Например, газобетон B2,5 — это материал, предельной нагрузкой которого будет 2,5 ньютона на мм² (или 25 кг на см²).

Марки плотности — это показатель, более понятный для большинства пользователей. Марка D500 означает, что 1м³ данного газобетона весит 500 кг, а D600 — соответственно, 600 кг. Необходимо учитывать, что это средние показатели. Реальный вес материала зависит от множества факторов (технология производства, влажность, состав и т. д.). Однако, при составлении проектов и выполнении расчетов всегда используют показатели ГОСТ. Если стена из газобетонных блоков не соответствует расчетным показателям, значит, материал некондиционный. Такие постройки не проходят по техническим показаниям и не могут быть приняты комиссией (если строительство ведет официально действующая организация).

В обиходе используются только марки, о классах прочности обычно говорится очень мало. Однако, оба показателя тесно связаны друг с другом. Чем выше плотность, тем прочнее материал. Это означает, что нет газобетона с высоким классом прочности, но низкой плотностью. Это физически невозможно, так как воздушные полости в толще материала не позволят приложить избыточную нагрузку — они схлопнутся.

Газобетон в зависимости от плотности (и прочности) делится на три категории:

• теплоизоляционный. Сюда входят марки D200- D400;
• теплоизоляционно-конструкционный (марки D500- D700);
• конструкционный (марки D800 и выше).

Газобетонные и газосиликатные блоки ГОСТ ограничивает маркой D700, что показывает назначение норматива — частное малоэтажное домостроение. Максимальная этажность зданий не должна превышать 5 этажей (без учета цокольных и чердачных ярусов).

Морозостойкость газобетона

В климатических условиях большинства регионов России этот показатель имеет большое значение. Марка морозостойкости обозначается латинской буквой F. Цифры, следующие за ней, показывают максимальное количество циклов замораживания и оттаивания материала. Минимальными показателями для наружных стен ГОСТ определяет F25, а для внутренних перегородок — F15. Стандартом установлены следующие марки:

• F15;
• F25;
• F35;
• F50;
• F75;
• F100.

При этом, марки морозостойкости определяются производителями и учитываются в проектных разработках только по заявленному значению. Однако, порядок определения показателей у разных компаний имеет некоторые отличия. Сама процедура определения представляет собой последовательность выдержки образца в воде, затем помещения его в холодильник и полного замораживания. После этого образец извлекают и повторяют цикл. После каждого 10 цикла (или 10, 25 и 50, в зависимости от методики исследований) образец проверяют на прочность. Проблема в том, что одни производители максимальным значением считают полное разрушение образца, а другие — потерю нормативных параметров. Поэтому, показатели материала от разных изготовителей значительно разнятся — одни указывают F400, другие, для такого же газобетона — F45. Поэтому появились такие низкие минимальные требования ГОСТ для наружных конструкций — иначе некоторые виды газобетона не соответствовали бы требованиям по техническим характеристикам.

Усадка и паропроницаемость

Усадка газобетона (параметр) — это степень изменения размеров блока, происходящего из-за выведения избыточной влажности. Обработка газобетона в автоклаве происходит под высоким давлением и в атмосфере перегретого пара. Материал пропитывается влагой и нуждается в сушке. Она является последним этапом технологического процесса, но полностью удалить излишки влажности не удается — газобетон сохнет медленно. Этому способствует пористая структура — вода аккумулируется в полостях и плохо выводится наружу. Процесс проходит в течение нескольких месяцев после изготовления материала (как правило, от 6 до 18 месяцев). Согласно требованиям ГОСТ, усадка не должна превышать 0,5-0,7 мм/м (соответственно, для газобетона на кварцевом песке и на кремнеземах). Это значения для теплоизоляционно-конструкционной категории материала. Теплоизоляционный газобетон по величине усадки не нормируется.

Паропроницаемость — это способность материала уравнивать избыточную влажность внутреннего воздуха с наружным. Газобетон обладает высокими показателями. Коэффициент паропроницаемости (µ) увеличивается с уменьшением марки плотности — так, для газобетона D200 он составляет 0,30 мг/(м·ч·Па), а для марки D500 — 0,20 мг/(м·ч·Па). ГОСТ устанавливает минимальные значения для каждой марки материала и обязывает производителя извещать о них пользователей.