из чего состоит газоблок

Опубликовано — Оставить комментарий

Строительные блоки для стен, виды, особенности, условия применения

Для строительства стен домов или иных сооружений могут быть использованы штучные материалы разного типа и состава. Разновидностей строительных блоков много, все они обладают собственными характеристиками и особенностями.

Традиционные штучные строительные материалы понемногу теряют лидирующие позиции. Их вытесняют более эффективные строительные блоки для стен и других конструкций. Они обладают более выгодными параметрами, позволяют повысить эффективность строительства и эксплуатации домов. Разработано большое количество материалов, совсем новых или давно использующихся в строительной отрасли. Все они выпускаются в форме блоков, удобных для строительных работ и позволяющих снизить количество подъемной техники. Все разновидности обладают определенным набором рабочих качеств, имеют свои плюсы и минусы. Вопрос очень емкий и требует детального рассмотрения.

Что это такое

Блок строительный — это штучный элемент в форме параллелепипеда (брикет), используемый для строительства любых конструкций, зданий и сооружений. Необходимо учитывать, что это не наименование определенного материала, а условное название обширной группы элементов, обладающих разными свойствами и особенностями. Само название — блок — относится преимущественно к форме элемента, не касаясь его состава и рабочих качеств. К этой группе относится и традиционные, и современные строительные материалы. Сам принцип объединения материалов в группу примерно тот же, что и у термина «трубы», т.е. имеются в виду любые разновидности, обладающие общим признаком.

Необходимо учесть, что термин применяется несколько избирательно. Тот же кирпич по праву должен принадлежать к группе строительных блоков, поскольку он, собственно, стал родоначальником этой категории материалов. Однако, отвечая на вопрос «какие бывают строительные блоки для стен», ни один специалист не причисляет кирпич к блокам, выделяя его в самостоятельную категорию.

Для того, чтобы разобраться, что такое строительный блок, необходимо сначала внимательно рассмотреть технологию строительства из штучных элементов. Она используется с древних времен, и по сей день значительных изменений не имеет. Основной принцип — укладка элементов на связующий раствор, с геометрической перевязкой рядов для увеличения прочности.

Немного истории

Изначально для строительства использовались обычные камни, но с ними постоянно возникали проблемы — надо было возить их к месту строительства, иногда издалека. Кроме того, натуральный камень требует грамотной укладки с привлечением опытных каменщиков, что усложняло работу, делало ее долгой и дорогой.

Требовалось эффективное решение проблемы, поэтому очень быстро был изобретен обожженный кирпич. Глина имеется повсеместно, а одинаковые по величине брикеты были очень удобны, хорошо соединялись с помощью известкового раствора, позволяли строить красивые и прочные здания.

Строительные технологии быстро развились и получили широкое распространение. Возникли определенные семы укладки, появились технологии производства разных видов кирпича. Методика оказалась настолько удачной, что за несколько столетий ее практически не меняли. Однако, в течение предыдущего столетия появились новые виды материалов, которые должны были решить некоторые проблемы кирпича.

Разновидности стеновых блоков

Существует множество разновидностей строительных блоков, изготовленных по разным технологиям и обладающих своими собственными качествами. Они используются для решения разных задач, отличаются друг от друга размерами, параметрами и другими свойствами. Сравнивать их между собой сложно и нецелесообразно, так как придется сопоставить большое количество характеристик. Правильнее просто рассмотреть существующие виды строительных блоков для стен по отдельности.

Газоблоки

Это брикеты из газобетона, материала из семейства ячеистых бетонов. Он состоит из тех же материалов, что и традиционный бетон:

  • портландцемент;
  • песок;
  • известь;
  • вода.

Принципиальным отличием этого материала является пористая структура, возникающая вследствие химической реакции рабочего раствора с газообразователем — алюминиевой пастой. Его добавляют после смешивания базовых компонентов. Начинается реакция с выделением газа, на время которой материал укладывают в формы и выдерживают определенное время. Газобетон поднимается, словно дрожжевое тесто, приобретая свою пористую структуру. Когда реакция завершается, сырой материал нарезают на блоки и отправляют их на 12 часов в автоклав, где под давлением обрабатывают горячим паром.

Плюсы газобетона:

  • малый вес, отсутствие избыточной нагрузки на фундамент;
  • низкий коэффициент теплопередачи, позволяющий сохранять тепловую энергию;
  • ровная и точная форма блоков, позволяющая делать тонкие швы (2-4 мм);
  • высокая скорость укладки, работу могут выполнять неквалифицированные строители.

Минусы:

  • высокая гигроскопичность, стены надо защищать непроницаемой для влаги обшивкой;
  • низкая прочность, действует ограничение на высоту зданий (до 3 этажей);
  • материал плохо выдерживает нагрузки на изгиб (разнонаправленные нагрузки), а также давление.

Эти свойства значительно отличаются о параметров традиционного бетона, что вызвало волну критики от строителей. Многие пытаются подходить к новому материалу со старыми, привычными мерками. Однако, при соблюдении технологических требований и правил строительства, газобетон позволяет сэкономить на отоплении и снизить расходы при строительстве фундамента.

Пеноблоки

Пеноблоки изготавливают из пенобетона, который также относится к группе ячеистых бетонов. Этот материал близок по своим параметрам к газобетону, но технология его производства принципиально отличается. Здесь пена не является продуктом химической реакции, а добавляется в песчано-цементный раствор в качестве готовой физической субстанции. Частицы раствора обволакивают пузырьки пены, застывают и образуют строительный материал.

Производство несложное и не требует использования сложного оборудования. Это стало причиной появления на рынке большого количества пеноблоков, кустарно произведенных неизвестными умельцами. Они не соответствуют номам ГОСТ и не могут быть использованы в строительстве ответственных конструкций, несущих стен и т.п.

Достоинства и недостатки пеноблоков практически те же, что у газоблоков. Внешне они выглядят аккуратными и ровными. Качественные пеноблоки должны иметь серый цвет. Если они белые, значит, в раствор добавлено много извести. Это уменьшает прочность материала, поэтому такие блоки лучше не покупать.

Пескоблоки

Это один из наиболее простых и обсуждаемых материалов. Пескоблоки состоят из обычных компонентов:

  • цемент;
  • песок;
  • вода.

Для увеличения прочности в состав вносятся различные добавки. Отверждение и сушка производятся методом вибропрессования с последующим обручением У/Ф лампой.
Материал не имеет общепринятой нормированной технологии и устоявшегося состава. Это породило множество различных модификаций, обладающих разными параметрами из-за добавок и дополнений технологии. Достоинствами пескоблоков принято считать:

  • прочность, способность выдерживать высокое давление;
  • пустотелые универсальные блоки обладают неплохими теплосберегающими способностями;
  • устойчивость к воздействию влаги;
  • долговечность (до 100 лет);
  • блоки не горят и не гниют, не подвержены образованию плесени или появлению грибка;
  • обладают способностью глушить звуки;
  • пескоблоки дешевле кирпича в 2 раза (и более).

Недостатки пескоблоков:

  • полнотелые пескоблоки обладают низкой теплоизоляцией;
  • большой вес, нагрузка на фундамент;
  • низкая паропроницаемость, вследствие чего в доме образуется некомфортный микороклимат;
  • на рынке много продукции низкого качества.

Пескоблоки часто выпускаются неизвестными фирмами, поэтому их следует покупать только у проверенных продавцов.

Теплоблоки

Это сборные трехслойные стеновые блоки, состоящие из слоев с разным функционалом:

  • фасадный (лицевой). Состоит из керамзитобетона, декорированного под натуральный камень;
  • изоляционный (утеплитель). Пенополистирол;
  • опорный (несущий). Керамзитобетон.

Такое строение теплоблоков позволяет получить стены с высоким коэффициентом теплосбережения. Размеры строительных блоков (рядовых) составляют 400x190x400 мм. При этом, слои блока имеют следующие параметры:

  • лицевой слой — 65 мм;
  • утеплитель — 200 мм;
  • несущий слой — 165 мм.

Каждый блок внутри имеет стеклопластиковые стержни, армирующие материалы и соединяющие слои между собой.

Достоинствами теплоблоков следует считать:

  • небольшой вес, позволяющий сэкономить на фундаменте;
  • высокий коэффициент теплосбережения (по этому показателю стена, уложенная в один блок, равна двухметровой кирпичной стене);
  • строительство производится быстро, причем, наружная отделка не требуется;
  • доступная цена;
  • дом из теплоблоков эффективен не только зимой, но и летом — подобно термосу, он сохраняет и тепло, и прохладу.

Недостатки теплоблоков:

  • материал плохо выдерживает давление, вследствие чего для него действует ограничение по этажности построек (не выше 3 этажей);
  • несмотря на декларируемую высокую точность формы, часто встречаются расхождения по геометрии блоков;
  • пенополистирол абсолютно непроницаем для водяного пара, что может стать серьезной проблемой с выводом избыточной влажности из внутреннего воздуха.

Для домов из теплоблоков необходимо еще на стадии проектирования закладывать качественную и тщательно рассчитанную вентиляционную систему.

Полистиролбетон

Этот материал представляет собой блоки, изготовленные из бетонной масс с вмешанными в нее гранулами пенополистирола. Это одна из разновидностей легкого бетона (не путать с ячеистыми бетонами). Специалисты причисляют полистиролбетон к более дешевым заменителям газобетона, хотя по некоторым показателям этот материал имеет заметные отличия.

Технологический процесс, используемый при изготовлении материала, достаточно примитивен, что приводит к появлению на рынке множества разновидностей кустарного производства. Все типы полистиролбетона обладают примерноравными показателями, поскольку никакой специализированной обработки в процессе изготовления не делается, материал кристаллизуется практически в одинаковых условиях.

Достоинствами полистиролбетона принято считать:

  • высокая способность к теплосбережению;
  • прочность. Блоки демонстрируют значительную сопротивляемость на сжатию и на изгиб, что заметно выделяет их из общего ряда;
  • высокая паропроницаемость, обеспечивающая нормальный микроклимат в помещениях;
  • монтаж блоков не представляет сложности и отличается высокой скоростью;
  • морозостойкость достигает 150 циклов.

Недостатки полистиролбетона:

  • множество производителей создает на рынке путаницу и затрудняет выбор качественного материала;
  • поверхность блока плохо воспринимает отделочные материалы;
  • в массиве не удерживаются гвозди, дюбели и прочие стандартные крепежные элементы.

Еще одним недостатком полистиролбетона является способность выделять при нагревании фенол. Во время пожара стены нагреваются, пенополистирол плавится, начинает стекать и гореть с выделением ядовитых газов. Эту особенность следует учитывать при строительстве сооружений промышленного назначения, гаражей или служебных помещений (котельных, камер для газового оборудования и т.д.).

Керамзитобетон

Керамзитобетон — это материал, полученный путем смешивания обычного цементного раствора с керамзитом. Помимо базовых компонентов используются воздухововлекающие добавки (СДО).

Материал производится с 60-х годов прошлого столетия. Технология его производства проста, но имеет массу тонких деталей, без которых добиться высокого качества не получится. Например, имеет важное значение порядок смешивания компонентов (в цемент добавляют песок, перемешивают, добавляют воды и снова перемешивают, после чего можно добавлять керамзит. На этой стадии надо следить за густотой состава — иногда керамзит сильно впитывает воду, поэтому надо добавлять ее до получения нужной консистенции. Когда материал получит требуемую вязкость, его разливают по формами подвергают вибропрессованию.

Достоинства керамзитобетона:

  • высокая прочность (нет ограничения на этажность построек);
  • низкое водопоглощение;
  • уровень теплопроводности находится примерно посередине между кирпичом и газобетоном;
  • высокая долговечность;
  • материал не опасен в пожарном отношении;
  • стоимость блоков сравнительно низкая.

Недостатки:

  • при строительстве высоких зданий необходимо армировать стены;
  • морозоустойчивость материала относительно низкая;
  • на рынке немало керамзитоблоков кустарного изготовления.

Популярность керамзитобетона довольно высока — он входит в число наиболее часто используемых строительных материалов. Керамзитобетонные блоки для строительства дома являются востребованным и эффективным материалом, позволяющим удешевить строительство без потери качества и прочности.

Арболит

Арболит или, реже, древобетон — это строительный материал из цемента с древесной измельченной щепой. Несмотря на то, что его причисляют к группе легких бетонов, арболит используется только как теплоизолятор. Его несущая способность слишком мала, чтобы строить из него несущие конструкции. При этом, в качестве утеплителя материал весьма эффективен, хотя, при сравнении с традиционными материалами, он проигрывает по весу и другим параметрам.

К достоинствам арболита принято относить:

  • малый вес, отсутствие дополнительной нагрузки на несущие конструкции;
  • низкая теплопроводность, способность сохранять тепловую энергию;
  • простота и удобство укладки;
  • экологическая чистота и безопасность, отсутствие вредных выделений;
  • доступная цена.

Недостатки арболита:

  • материал неблагополучен в пожарном отношении;
  • арболит плохо переносит контакты с влагой, может сгнить или разрушиться;
  • органические компоненты материала привлекают грызунов и насекомых.

Недостатки арболита значительно ограничивают его применение. Его характеристики слишком слабы и уступают более эффективным современным материалам.

Шлакоблок

Это обширная группа строительных материалов, изготовленных из смеси цементного раствора с различными производственными отходами. Название «шлакоблок» сегодня уже не совсем корректно, так как наличие шлака в составе не обязательно и даже сравнительно редко. Современные виды шлакоблоков состоят из любых видов печных отходов с металлургических или нефтеперерабатывающих предприятий. кроме этого, некоторые производители включают в состав материала добавки для увеличения прочности, устойчивости к нагрузкам, армирующие волокна для увеличения сопротивляемости изгибающим нагрузкам.

Вместо шлака, в составе материала могут присутствовать:

  • гранитные отсевы или крошка;
  • речной гравий или мелкий щебень;
  • битое стекло;
  • обломки кирпича, бой бетона;
  • песок и т.п.

Достоинствами шлакоблоков считаются:

  • полная устойчивость к горению и воздействию высоких температур;
  • длительный срок службы — шлакоблоки не теряют рабочих качеств даже после 50 лет эксплуатации;
  • большое количество разновидностей;
  • простота монтажа;
  • возможность изготовления в домашних условиях, что позволяет сэкономить на стройматериалах.

Недостатки шлакоблоков:

  • блоки плохо переносят воздействие влаги;
  • есть сложности при обработке и прокладке труб систем отопления и водопровода;
  • материал хорошо проводит шум и плохо сохраняет тепло (нужна установка шумо-теплоизоляции);
  • многие виды шлакоблоков неблагополучны в экологическом отношении.

Основной областью применения материала являются постройки вспомогательного назначения в частном секторе. Для жилья или многоэтажного строительства материал считается негодным.

Керамоблок

Керамоблок — это материал, представляющий собой модификацию обычного кирпича. Он изготавливается из того же исходного материала, выдерживается и обжигается примерно в тех же условиях, что и обычный керамический кирпич. Внешне они похожи, отличием является внутреннее строение блока — он имеет множество сквозных пустот, расположенных на рабочих поверхностях.

При этом, внешне, на фото, или при непосредственном рассмотрении стены, невозможно точно определить, лицевой кирпич это, или керамоблок. Единственным отличием для опытного человека может стать размер — блоки несколько крупнее, что ускоряет кладку.

Достоинства керамоблоков:

  • сравнительно низкий вес;
  • высокий уровень теплоизоляции;
  • материал обладает прочной и устойчивой к нагрузках структурой;
  • способность к звукоизоляции;
  • удобный монтаж (есть соединительные элементы, входящие друг в друга);
  • экологическая безопасность.

Недостатки керамоблоков:

  • стены из этого материала плохо держат обычный крепеж — гвозди или саморезы;
  • транспортировка усложнена из-за хрупкости полых блоков;
  • при укладке важно в точности соблюдать технологию;
  • высокая цена.

Керамоблоки появились сравнительно недавно, поэтому их популярность и востребованность еще впереди.

Теплоэффективные блоки Балаева

Строительный материал, созданный А. Балаевым после трагических событий в клубе «Хромая лошадь». Он представляет собой некую компиляцию из керамзитобетона и теплоблоков. Блоки имеют три части:

  • лицевая декоративная сторона типа колотый камень;
  • песчано-цементная основа;
  • наполнитель — керамзит.

К достоинствам материала принято относить:

  • привлекательный внешний вид;
  • высокая долговечность (до 100 лет);
  • высокая теплосберегающая способность;
  • блоки совершено не боятся огня и никак не поддерживают горение;
  • материал легко режется, что ускоряет и облегчает кладку.

Недостатки:

  • материал слишком дорог;
  • все его преимущества известны только со слов изобретателя и никак не проверены.

Понятно, что 100-летний срок службы блоков, появившихся около 10 лет назад, никак невозможно ни подтвердить, ни опровергнуть.

Подведем небольшой итог. Рассмотренные строительные блоки — это лишь самые популярные и востребованные материалы. Полный перечень значительно шире, но приводить его не имеет смысла. Большинство материалов создано на базе цементного раствора, смешанного с тем или иным наполнителем. Основным преимуществом блоков является увеличенный размер, ускоряющий укладку, и высокая способность сохранять тепло. Эти плюсы быстро сделали блоки альтернативой традиционным видам строительных материалов, набирающим популярность и расширяющим области применения.

Опубликовано — Оставить комментарий

Дачный домик из газоблока

Выбор строительного материала для дачного домика — сложная задача. Надо получить надежное, но недорогое строение. Одним из оптимальных вариантов выбора станет газобетон, способный уменьшить расходы в несколько раз.

Традиционное отношение к дачным постройкам как к чему-то второстепенному и не столь важному, понемногу уходит в прошлое. Даже если приходится строить дачи из привычных материалов — бруса или бетона, их отделывают и придают постройкам приличный внешний вид. Однако, все чаще предпочтение отдают более современным и эффективным материалам и методикам. Одним из таких вариантов является дачный дом из газобетона, обладающего более удачным набором параметров и позволяющим снизить стоимость постройки. Рассмотрим особенности этого материала и нюансы строительства дачных домиков.

Что такое газобетон

Газобетон — строительный материал из семейства ячеистых бетонов. Он имеет пористую структуру, благодаря которой приобретает свои рабочие качества и преимущества:

  • малый вес;
  • способность сохранять тепловую энергию;
  • звукоизоляция помещений;
  • высокая паропроницаемость.

Наличие таких качеств делает материал весьма удачным вариантом для строительства частных, дачных домов и других построек небольшой высоты. Ограничение по этажности построек, определяемое СНиП, составляет 3 этажа. Дачный домик из газобетона практически никогда не строят выше 2 этажей, поэтому материал считается одним из наиболее перспективных.

Состав газобетона

Состав материала отличается от традиционного плотного бетона наличием специальных газообразующих компонентов:

  • портландцемент;
  • песок;
  • негашеная известь;
  • газообразователь (алюминиевая пудра);
  • вода.

Изготовлением газобетона занимаются разные производители, вносящие в состав материала собственные добавки. Иногда они делают газоблоки прочнее и долговечнее, случаются и менее удачные дополнения. Часто используются отходы от металлургического производства или зола от топок ТЭЦ. Эти дополнения изменяют цвет и внешний вид материала.

Технология производства

Технологический процесс состоит из нескольких этапов:

  • измельчение компонентов до состояния пыли и смешивание с помощью электронных дозаторов. Точность дозировки — ответственный момент, обеспечивающий качество материала;
  • добавление воды и алюминиевой пудры (обычно в форме пасты). Смесь укладывают в специальные формы для прохождения химической реакции. В это время смесь поднимается и набухает, словно дрожжевое тесто;
  • по окончании реакции газобетон получает свою пористую форму благодаря множеству мелких (2-4 мм) пузырьков газа. Массив вынимают из формы и направляют на резку с помощью специальных ножей и струн;
  • готовые газоблоки отправляют в автоклав для окончательной кристаллизации. Процесс длится 12 часов, все это время блоки подвергаются обработке горячим паром под высоким давлением;
  • после завершения кристаллизации материал набирает марочную прочность. Его упаковывают и отправляют в торговые организации.

Изложен автоклавный способ изготовления газобетона. Существует еще один, неавтоклавный материал. Он проходит кристаллизацию под обработкой горячим паром, но без давления. Принято считать, что неавтоклавный газобетон обладает меньшей прочностью и долговечностью. Однако, исследования показали, что отсутствие термической обработки оставляет неавтоклавному газобетону возможность медленного набора прочности в течение практически всего срока службы. Образцы материала, взятые на исследование с построек примерно 80-летней давности, показали твердость и прочность в 2-4 раза выше марочной. Эта особенность заставляет посмотреть на неавтоклавный газобетон другими глазами.

Марки газобетона

Существуют виды газобетона, отличающиеся друг от друга соотношением плотного массива и объемом полостей. Марки газобетона определяют эти соотношения, или плотность материала. Используются разные виды:

  • конструкционный газобетон, используемый для строительства наружных (несущих) стен. Он представлен плотными марками D600, D700 и выше;
  • конструкционно-теплоизоляционный материал, из которого строят сравнительно небольшие постройки — D400, D500;
  • теплоизоляционные блоки, используемые для строительства внутренних перегородок или для выкладки внутренних слоев несущих стен, увеличивающих их толщину и теплосберегающую способность.

Выбор марки газобетона производится исходя из задач и величины нагрузок. Например, дача из газобетона может быть построена из марки D500 (это наиболее популярный вариант) или D400 (такие стены легче, но серьезные нагрузки воспринимать они не смогут).

Технические характеристики

Газобетон значительно отличается от плотных видов бетона. Основным отличием является присутствие полостей, изменяющих практически все параметры материала. Рассмотрим характеристики наиболее востребованной марки газобетона D500:

  • плотность — 500 кг/м3;
  • коэффициент теплопроводности (в сухом состоянии) —0,12 Вт/м*К;
  • класс прочности на сжатие —В2,5;
  • морозостойкость — 35 циклов;
  • водопоглощение — 12 % (от первоначальной массы);
  • долговечность — 25-50 лет.

Необходимо учесть, что параметры материала зависят от условий эксплуатации и могут меняться в ту или иную сторону. Например, теплопроводность газобетона резко меняется с увеличением влажности, что влечет за собой уменьшение морозостойкости и прочих характеристик.

Главная особенность газобетона — малый вес. Это позволяет уменьшить толщину и глубину погружения в грунт опорной конструкции — фундамента. Однако, необходимо помнить о хрупкости материала и его неспособности выдерживать разнонаправленные нагрузки и изгиб. Поэтому, фундамент должен обеспечить полную неподвижность для стен. Размер дачного домика, как правило, невелик, но слишком экономить на фундаменте не следует — можно получить трещины и разрушения в стеновых конструкциях.

Особенности эксплуатации дачных домиков

Дачные домики эксплуатируются в особом режиме. в отличие от жилы домов, где люди находятся постоянно, на дачу в среднем приезжают раз-два в неделю. Это создает особые условия работы стен, которые большую часть времени находятся практически в неэксплуатируемом доме, а во время присутствия людей начинают работать как стены жилого помещения.

Возникает сложная ситуация, когда стеновые материалы постоянно меняют свое состояние. Во время присутствия людей внутренний воздух оказывается перенасыщен водяным паром. Он впитывается в стены, понемногу изменяя их влажность. в нормальных условиях пар пропитывает всю стену и испаряется снаружи. При этом, массив стены не становится мокрым, просто его влажность немного повышается.

В летнее время периодический режим посещения дачи никаких проблем не создает. Пока людей нет, стены просыхают, материал оказывается в нормальных условиях. Однако, в осенний или весенний период, когда днем тепло, а по ночам случаются заморозки, влага может замерзнуть, создавая для стен угрозу разрушения. Периодический режим посещения дома усиливает угрозу, так как влага внутри наружного слоя стен замерзает и запирает пар внутри конструкции. Люди дышат, готовят пищу, топят печь. Все эти действия увеличивают количество пара, который впитывается в стены и не может выйти наружу. Количество влаги накапливается, стены начинают мокнуть и понемногу разрушаются.

Дачный дом из газобетона подвержен такой опасности в высокой степени. Материал гигроскопичен, его водопоглощение по ГОСТу составляет 12 % (а на практике может быть гораздо больше из-за сложных внешних условий). Если не принять соответствующих мер, можно получить быстрое намокание и разрушение стен.

Основной способ борьбы с намоканием стен изнутри — нанесение качественного слоя пароизоляции. Можно покрасить стены влагостойкой краской, наклеить непроницаемые обои (виниловые или из иной синтетики). При этом, в доме надо обязательно организовать качественную приточно-вытяжную вентиляцию, иначе толку от всех мероприятий не будет.  

Капиллярная влага

Дачный домик из газоблока необходимо отсечь от капиллярной влаги. Первый ряд газоблоков (нижний) кладут не на клей, как все остальные ряды, а на обычный песчано-цементный раствор. Он толще и может компенсировать неровности и перепады высот цоколя, с чем клей не справится из-за малой толщины слоя. Однако, песчано-цементный раствор хорошо впитывает влагу и может передавать ее нижним рядам газоблоков. Из-за этого возможно намокание стен, потеря теплосберегающих качеств и разрушение конструкций.

Если не выполнена гидроизоляция фундамента и не уложена отсечка между цоколем и бетонной лентой, капиллярного смачивания стен избежать не удастся. Многие строители пренебрегают такими тонкостями, стараясь поскорее завершить строительство. Подобное легкомыслие обходится дорого, так как нижние ряды газоблоков несут максимальную нагрузку, и создавать для них слишком сложные условия не следует.

Наружная отделка

Дачный домик из газосиликатных блоков нельзя оставлять без наружной отделки. Как правило, используют обшивку из сайдинга или вагонки с образованием вентиляционного зазора. Это воздушный промежуток между внешней поверхностью стены и обшивкой, который обеспечивает воздухообмен и позволяет стенам сохнуть.

Учитывая особенности газобетона, не следует использовать для отделки материалы, непроницаемые для воды. Часто встречаются рекомендации утеплять стены пенопластом, который запирает влагу внутри и создает неприемлемые условия в домике. Необходимо использовать паропроницаемую краску, если требуется утепление — ставить минеральную вату или другие проницаемые материалы. Дачные домики редко утепляют, но, при необходимости установки изоляции, следует избегать типичных ошибок.

Подведем итог сказанному. Дачный дом из газобетона — экономичный и эффективный вариант строения, дающий возможность значительно сократить время постройки и снизить ее стоимость. Ровная форма блоков позволяет получить аккуратные стены, без кривизны или перепадов высоты. Обогрев дома из газобетона обходится дешевле, можно использовать мелкозаглубленный фундамент, не требующий значительных объемов земляных работ. Единственным требованием становится защита стен от внешних воздействий — осадков, талой воды и т.п. Если все работы выполнены правильно, дачный домик будет служить долго и не создаст своему владельцу никаких проблем.

Опубликовано — Оставить комментарий

Состав газоблока

Компоненты, которые входят в состав стандартного газоблока, определяют его качество и рабочие характеристики. Возможности и сфера использования материала зависят от соотношения основных и дополнительных элементов.

Газобетон — это представитель семейства ячеистых бетонов, который можно относить к категории искусственных строительных материалов. Его изготавливают из разных компонентов, но базовыми составляющими являются цемент и кварцевый песок. Газобетонные блоки обладают массой полезных свойств, благодаря которым они уверенно завоевывают лидирующие позиции среди штучных строительных материалов.

Особенности газобетона

Среди всех строительных материалов сложно отыскать образцы, обладающие наиболее сбалансированными свойствами. Особенно проблемными являются штучные материалы — кирпич, гипсо- шлако блоки и т.д. Их рабочие качества корректируются кладочным раствором, изменяющим показатели плотности, теплопроводности и т.п.

Еще сложнее ситуация обстоит с газобетоном. Он входит в семейство ячеистых бетонов, обладающих пористой рыхлой структурой. Параметры плотной массы в значительной степени корректируются наличием мельчайших пузырьков углекислого газа. Причем, возникают как положительные, так и отрицательные дополнительные качества. К приобретенным достоинствам газобетона следует отнести:

  • малый вес;
  • низкая теплопроводность (некоторые марки газобетона используются как теплоизоляция);
  • способность к шумоизоляции;
  • экологическая и пожарная безопасность.

Недостатками материала считаются:

  • малая несущая способность. Газобетон не может выдерживать значительные нагрузки на сжатие, в отличие от плотных сортов бетона;
  • высокая степень гигроскопичности — газобетон способен впитать количество воды, составляющее до 20 % собственного веса;
  • низкая ударная прочность. Наличие пузырьков снижает сопротивляемость материала, резкие ударные воздействия создают на поверхности глубокие выбоины.

Приведенные особенности материала получены только благодаря присутствию пузырьков газа. Именно они увеличивают теплосберегающие возможности, позволяют уменьшать уровень шума, уменьшают вес материала. Благодаря пузырькам воздуха можно строить стены меньшей толщины, появляется возможность экономить на глубине заложения и размерах фундамента. Отрицательные качества также получены из-за пенообразной структуры — повышенная способность впитывать воду и низкая прочность, слабая несущая способность.

Строители относятся к газобетону по-разному. Одни считают его перспективным материалом, позволяющим сократить расходы на строительство фундамента и самого дома. Другие относятся к газобетону настороженно, поскольку он во многом уступает привычным маркам тяжелых бетонов. Однако, при строительстве частных малоэтажных домов такой материал позволяет существенно снизить расходы и ускорить работы.

Разновидности

Существуют разные виды и марки газобетона. Их различают по определенным признакам, свойственным только материалам из одной группы. Например, по условиям кристаллизации (способу набора прочности) в процессе изготовления бывают:

  • автоклавный газобетон (его еще называют материалом синтезного твердения). Кристаллизация происходит при нагревании под высоким давлением. Параллельно производится обработка перенасыщенным паром в специальных емкостях;
  • неавтоклавный (гидратационного твердения). Кристаллизация производится в условиях атмосферного давления, нагрев делается с помощью пара или электронагревателей.

По типу вяжущего вещества, входящего в состав газобетона как основной компонент, различают:

  • известковые марки, состоящие из извести почти наполовину;
  • цементные (до 50 % портландцемента);
  • шлаковые (до 50 % шлака в смеси с известью, гипсом, щелочными добавками);
  • зольные (наполовину состоят из высокоосновных зол, способен твердеть даже на морозе в течение 3-5 суток);
  • смешанные марки, составленные из композиционного вяжущего элемента.

По типу наполнителя:

  • на природном песке (оптимальный вариант — кварцевый речной песок без глинистых и органических включений. Иногда используют речной или карьерный материал);
  • на отходах других производственных процессов (например, используются шлаки от производства ферросплавов, зольные отходы от гидроудаления с металлургических цехов, отходы от обогатительных фабрик и т.п.).

Тип вяжущего компонента и наполнителя можно примерно определить по внешнему виду материала — темные марки сделаны с использование шлаков и золы, светлые — гипс, известь.

По назначению:

  • конструкционный материал (от D600 и выше);
  • теплоизоляционно-конструкционный (от D400 до D600);
  • теплоизоляционный (до D400).

Все разновидности обладают схожими качествами и способны выполнять свои рабочие задачи в полном объеме. Каждый газоблок соответствует требованиям нормативов и может быть использован для строительства зданий и сооружений, главное — правильно выбрать материал для поставленной задачи.

Технические характеристики газобетона

Как правило, при покупке материала рассматривается только марка газобетона. Однако, для исключения ошибок надо учитывать все основные параметры, в число которых входят:

  • прочность. Это значение показывает, какое усилие способны выдержать газоблоки без разрушения. Автоклавные марки имеют прочность от 28 до 40 кгс/см2, неавтоклавные — 10-12 кгс/см2;
  • объемный вес. Этот показатель обозначает вес определенного объема материала. Диапазон — от 400 до 600 кг/м3;
  • теплопроводность. Чем ниже значение, тем лучше материал способен сохранять тепловую энергию. у газобетона она равна 0,12 Вт/мГрад;
  • морозостойкость. Показатель, определяющий допустимое число циклов заморозки-разморозки, которые материал переносит без разрушения. Для газоблока морозостойкость равна 100 (по другим данным, от 25 до 50);
  • усадка. Она показывает, на сколько материал изменяет свои линейные размеры со временем. Для автоклавных марок газобетона она равняется 0,2-0,5 мм/м, неавтоклавные садятся сильнее — 2-5 мм/м;
  • водопоглощение. Количество влаги, которое материал способен впитать (в процентах от общей массы материала). Принимается равным 20 %;
  • паропроницаемость. Этот показатель не имеет конкретного числового выражения. Обозначает способность впитывать водяной пар с одной стороны стены (внутренней), и отдавать его с другой (снаружи). Обычно, характеризуют только степень паропроницаемости — от низкой до высокой. Газобетон обладает высокой паропроницаемостью, что считается положительным свойством для наружных стен;
  • огнестойкость. Показывает, какое количество времени материал выдерживает в условиях контакта с открытым огнем. Газобетон показывает 7 часов;
  • звукопроницаемость. Свойство проводить звуки, шумы. Газобетон имеет показатель в 50 гБ, что свидетельствует о способностях к шумоподавлению;
  • максимальная этажность, определяющая допустимое количество этажей постройки из газобетона. Большинство марок позволяет строить до 3 этажей;
  • стоимость — 1 м3 газобетона стоит от 2600 ₽ до 3800 ₽.

Технические характеристики материала полезно знать, чтобы уметь отличить качественный газобетон от низкосортного, возможно, кустарно изготовленного материала.

Маркировка

При покупке материала необходимо уметь прочитать обозначения и расшифровать маркировку. В магазинах иногда допускают ошибки, а заводская маркировка поможет своевременно их обнаружить.

В обозначении материала используются буквенно-цифровые обозначения:

  • первая цифра обозначает категорию материала;
  • вторые три числа — размеры брикета;
  • следующим идет обозначение марки материала (по плотности);
  • после него следует класс прочности на сжатие;
  • класс морозостойкости;
  • ГОСТ.

Например, газобетон имеет маркировку 1/600×300×200/D500/B2,5/F25ГОСТ 31360-2007. Расшифруем ее:

  • материал первой категории;
  • размер блока — 600 мм в длину, 300 мм в ширину и 200 мм в высоту;
  • марка плотности — D500;
  • класс прочности — B2,5;
  • морозостойкость — 25 циклов;
  • газобетон изготовлен по ГОСТ 31360-2007 г.

Все виды материала маркируются подобным образом.

Технология производства

Прежде, чем приступить к рассмотрению компонентов, входящих в состав газобетонных блоков, необходимо разобраться в технологии его производства. Существует два варианта изготовления газобетона:

  • автоклавный;
  • неавтоклавный.

Первый способ позволяет получить более прочный и стабильный материал, поэтому практически все производители сегодня используют автоклавную технологию. Помимо более высокого качества материала, эта методика значительно сокращает длительность технологического цикла, что позволяет повысить производительность.

Схема автоклавного процесса состоит из следующих этапов:

  • прием, подготовку исходных материалов (сырья);
  • изготовление газобетонной смеси;
  • формование массивов газобетона;
  • резка массивов на штучные элементы (брикеты, блоки) с помощью специальных пил или струн;
  • подача полуфабрикатов в автоклав и тепловая обработка;
  • выпуск готовых блоков из автоклава, упаковка и подготовка к транспортировке.

Основными этапами работ являются три первых пункта. Они обеспечивают качество и соответствие продукции техническим требованиям и нормативам. Подготовка сырья заключается в тонком измельчении компонентов. Их подают в барабаны с металлическими шариками. Барабаны вращаются, шарики разбивают компоненты смеси до состояния пыли. Такой тонкий помол позволяет получить максимально прочное соединение всех элементов газобетона.

После измельчения компоненты поступают в миксер, где их смешивают в нужной консистенции с помощью электронных дозаторов. Из миксера готовая смесь подается в формы, где ее нагревают до 50° и выдерживают несколько часов. Проходит реакция, смесь поднимается подобно дрожжевому тесту. В ходе этого процесса в массиве появляется большое количество мелких пузырьков газа, определяющих рабочие качества газобетона.

После выдержки в течение заданного времени форму поднимают вертикально и направляют на резку. Из большого куска нарезают стандартные газоблоки. Особенностью процесса является отсутствие отходов — все обрезки вновь поступают в обработку и становятся полноценным материалом.

Нарезанные блоки поступают в автоклав, где нагреваются и получают заданную конструкционную прочность. Температура поддерживается в диапазоне 180-190°, давление — 12 Бар. Время выдержки в автоклаве составляет 12 часов, чего достаточно для полной кристаллизации материала по всему объему. По окончании времени выдержки, материал выгружают из автоклава в камеру для остывания. Когда газоблоки остынут, их отправляют на упаковку, после чего газобетон готов к перевозке в торговые организации.

Компоненты, входящие в состав материала   

Рассмотрим внимательнее, из чего состоит газобетонный блок. Базовые компоненты смеси:

  • портландцемент марок М400-М500;
  • негашеная кальциевая известь (содержание CaO не менее 70 %);
  • кварцевый песок (содержание глины не более 3 %, а оксида кремния — не менее 85 %);
  • газообразователь.

В качестве газообразователя практически все производители используют алюминиевую пудру, обладающую наиболее ровным и стабильным эффектом.

Приведенный состав не единственный вариант, есть масса других рецептов газобетона. Однако, этот состав считается основным, дающим наиболее высокое качество продукции. Некоторые составы, где используются дополнительные компоненты из отходов производства или зола от топочных комплексов, используются только с целью удешевить производство и получить максимальный экономический эффект. Целью таких дополнений является не качество газобетона, поэтому использовать подобные материалы следует осмотрительно.

Подведем итоги сказанному. Газобетон — это одна из разновидностей ячеистого бетона, которая значительно отличается от традиционных, плотных видов материала. Основными компонентами являются цемент с песком, известь, вода и алюминиевая пудра. Этот состав обеспечивает самое высокое качество газобетона. Чем больше добавок, тем сложнее гарантировать наличие нормативных показателей и технических характеристик.