состав газобетона

Опубликовано — Оставить комментарий

Дачный домик из газоблока

Выбор строительного материала для дачного домика — сложная задача. Надо получить надежное, но недорогое строение. Одним из оптимальных вариантов выбора станет газобетон, способный уменьшить расходы в несколько раз.

Традиционное отношение к дачным постройкам как к чему-то второстепенному и не столь важному, понемногу уходит в прошлое. Даже если приходится строить дачи из привычных материалов — бруса или бетона, их отделывают и придают постройкам приличный внешний вид. Однако, все чаще предпочтение отдают более современным и эффективным материалам и методикам. Одним из таких вариантов является дачный дом из газобетона, обладающего более удачным набором параметров и позволяющим снизить стоимость постройки. Рассмотрим особенности этого материала и нюансы строительства дачных домиков.

Что такое газобетон

Газобетон — строительный материал из семейства ячеистых бетонов. Он имеет пористую структуру, благодаря которой приобретает свои рабочие качества и преимущества:

  • малый вес;
  • способность сохранять тепловую энергию;
  • звукоизоляция помещений;
  • высокая паропроницаемость.

Наличие таких качеств делает материал весьма удачным вариантом для строительства частных, дачных домов и других построек небольшой высоты. Ограничение по этажности построек, определяемое СНиП, составляет 3 этажа. Дачный домик из газобетона практически никогда не строят выше 2 этажей, поэтому материал считается одним из наиболее перспективных.

Состав газобетона

Состав материала отличается от традиционного плотного бетона наличием специальных газообразующих компонентов:

  • портландцемент;
  • песок;
  • негашеная известь;
  • газообразователь (алюминиевая пудра);
  • вода.

Изготовлением газобетона занимаются разные производители, вносящие в состав материала собственные добавки. Иногда они делают газоблоки прочнее и долговечнее, случаются и менее удачные дополнения. Часто используются отходы от металлургического производства или зола от топок ТЭЦ. Эти дополнения изменяют цвет и внешний вид материала.

Технология производства

Технологический процесс состоит из нескольких этапов:

  • измельчение компонентов до состояния пыли и смешивание с помощью электронных дозаторов. Точность дозировки — ответственный момент, обеспечивающий качество материала;
  • добавление воды и алюминиевой пудры (обычно в форме пасты). Смесь укладывают в специальные формы для прохождения химической реакции. В это время смесь поднимается и набухает, словно дрожжевое тесто;
  • по окончании реакции газобетон получает свою пористую форму благодаря множеству мелких (2-4 мм) пузырьков газа. Массив вынимают из формы и направляют на резку с помощью специальных ножей и струн;
  • готовые газоблоки отправляют в автоклав для окончательной кристаллизации. Процесс длится 12 часов, все это время блоки подвергаются обработке горячим паром под высоким давлением;
  • после завершения кристаллизации материал набирает марочную прочность. Его упаковывают и отправляют в торговые организации.

Изложен автоклавный способ изготовления газобетона. Существует еще один, неавтоклавный материал. Он проходит кристаллизацию под обработкой горячим паром, но без давления. Принято считать, что неавтоклавный газобетон обладает меньшей прочностью и долговечностью. Однако, исследования показали, что отсутствие термической обработки оставляет неавтоклавному газобетону возможность медленного набора прочности в течение практически всего срока службы. Образцы материала, взятые на исследование с построек примерно 80-летней давности, показали твердость и прочность в 2-4 раза выше марочной. Эта особенность заставляет посмотреть на неавтоклавный газобетон другими глазами.

Марки газобетона

Существуют виды газобетона, отличающиеся друг от друга соотношением плотного массива и объемом полостей. Марки газобетона определяют эти соотношения, или плотность материала. Используются разные виды:

  • конструкционный газобетон, используемый для строительства наружных (несущих) стен. Он представлен плотными марками D600, D700 и выше;
  • конструкционно-теплоизоляционный материал, из которого строят сравнительно небольшие постройки — D400, D500;
  • теплоизоляционные блоки, используемые для строительства внутренних перегородок или для выкладки внутренних слоев несущих стен, увеличивающих их толщину и теплосберегающую способность.

Выбор марки газобетона производится исходя из задач и величины нагрузок. Например, дача из газобетона может быть построена из марки D500 (это наиболее популярный вариант) или D400 (такие стены легче, но серьезные нагрузки воспринимать они не смогут).

Технические характеристики

Газобетон значительно отличается от плотных видов бетона. Основным отличием является присутствие полостей, изменяющих практически все параметры материала. Рассмотрим характеристики наиболее востребованной марки газобетона D500:

  • плотность — 500 кг/м3;
  • коэффициент теплопроводности (в сухом состоянии) —0,12 Вт/м*К;
  • класс прочности на сжатие —В2,5;
  • морозостойкость — 35 циклов;
  • водопоглощение — 12 % (от первоначальной массы);
  • долговечность — 25-50 лет.

Необходимо учесть, что параметры материала зависят от условий эксплуатации и могут меняться в ту или иную сторону. Например, теплопроводность газобетона резко меняется с увеличением влажности, что влечет за собой уменьшение морозостойкости и прочих характеристик.

Главная особенность газобетона — малый вес. Это позволяет уменьшить толщину и глубину погружения в грунт опорной конструкции — фундамента. Однако, необходимо помнить о хрупкости материала и его неспособности выдерживать разнонаправленные нагрузки и изгиб. Поэтому, фундамент должен обеспечить полную неподвижность для стен. Размер дачного домика, как правило, невелик, но слишком экономить на фундаменте не следует — можно получить трещины и разрушения в стеновых конструкциях.

Особенности эксплуатации дачных домиков

Дачные домики эксплуатируются в особом режиме. в отличие от жилы домов, где люди находятся постоянно, на дачу в среднем приезжают раз-два в неделю. Это создает особые условия работы стен, которые большую часть времени находятся практически в неэксплуатируемом доме, а во время присутствия людей начинают работать как стены жилого помещения.

Возникает сложная ситуация, когда стеновые материалы постоянно меняют свое состояние. Во время присутствия людей внутренний воздух оказывается перенасыщен водяным паром. Он впитывается в стены, понемногу изменяя их влажность. в нормальных условиях пар пропитывает всю стену и испаряется снаружи. При этом, массив стены не становится мокрым, просто его влажность немного повышается.

В летнее время периодический режим посещения дачи никаких проблем не создает. Пока людей нет, стены просыхают, материал оказывается в нормальных условиях. Однако, в осенний или весенний период, когда днем тепло, а по ночам случаются заморозки, влага может замерзнуть, создавая для стен угрозу разрушения. Периодический режим посещения дома усиливает угрозу, так как влага внутри наружного слоя стен замерзает и запирает пар внутри конструкции. Люди дышат, готовят пищу, топят печь. Все эти действия увеличивают количество пара, который впитывается в стены и не может выйти наружу. Количество влаги накапливается, стены начинают мокнуть и понемногу разрушаются.

Дачный дом из газобетона подвержен такой опасности в высокой степени. Материал гигроскопичен, его водопоглощение по ГОСТу составляет 12 % (а на практике может быть гораздо больше из-за сложных внешних условий). Если не принять соответствующих мер, можно получить быстрое намокание и разрушение стен.

Основной способ борьбы с намоканием стен изнутри — нанесение качественного слоя пароизоляции. Можно покрасить стены влагостойкой краской, наклеить непроницаемые обои (виниловые или из иной синтетики). При этом, в доме надо обязательно организовать качественную приточно-вытяжную вентиляцию, иначе толку от всех мероприятий не будет.  

Капиллярная влага

Дачный домик из газоблока необходимо отсечь от капиллярной влаги. Первый ряд газоблоков (нижний) кладут не на клей, как все остальные ряды, а на обычный песчано-цементный раствор. Он толще и может компенсировать неровности и перепады высот цоколя, с чем клей не справится из-за малой толщины слоя. Однако, песчано-цементный раствор хорошо впитывает влагу и может передавать ее нижним рядам газоблоков. Из-за этого возможно намокание стен, потеря теплосберегающих качеств и разрушение конструкций.

Если не выполнена гидроизоляция фундамента и не уложена отсечка между цоколем и бетонной лентой, капиллярного смачивания стен избежать не удастся. Многие строители пренебрегают такими тонкостями, стараясь поскорее завершить строительство. Подобное легкомыслие обходится дорого, так как нижние ряды газоблоков несут максимальную нагрузку, и создавать для них слишком сложные условия не следует.

Наружная отделка

Дачный домик из газосиликатных блоков нельзя оставлять без наружной отделки. Как правило, используют обшивку из сайдинга или вагонки с образованием вентиляционного зазора. Это воздушный промежуток между внешней поверхностью стены и обшивкой, который обеспечивает воздухообмен и позволяет стенам сохнуть.

Учитывая особенности газобетона, не следует использовать для отделки материалы, непроницаемые для воды. Часто встречаются рекомендации утеплять стены пенопластом, который запирает влагу внутри и создает неприемлемые условия в домике. Необходимо использовать паропроницаемую краску, если требуется утепление — ставить минеральную вату или другие проницаемые материалы. Дачные домики редко утепляют, но, при необходимости установки изоляции, следует избегать типичных ошибок.

Подведем итог сказанному. Дачный дом из газобетона — экономичный и эффективный вариант строения, дающий возможность значительно сократить время постройки и снизить ее стоимость. Ровная форма блоков позволяет получить аккуратные стены, без кривизны или перепадов высоты. Обогрев дома из газобетона обходится дешевле, можно использовать мелкозаглубленный фундамент, не требующий значительных объемов земляных работ. Единственным требованием становится защита стен от внешних воздействий — осадков, талой воды и т.п. Если все работы выполнены правильно, дачный домик будет служить долго и не создаст своему владельцу никаких проблем.

Опубликовано — Оставить комментарий

Состав газоблока

Компоненты, которые входят в состав стандартного газоблока, определяют его качество и рабочие характеристики. Возможности и сфера использования материала зависят от соотношения основных и дополнительных элементов.

Газобетон — это представитель семейства ячеистых бетонов, который можно относить к категории искусственных строительных материалов. Его изготавливают из разных компонентов, но базовыми составляющими являются цемент и кварцевый песок. Газобетонные блоки обладают массой полезных свойств, благодаря которым они уверенно завоевывают лидирующие позиции среди штучных строительных материалов.

Особенности газобетона

Среди всех строительных материалов сложно отыскать образцы, обладающие наиболее сбалансированными свойствами. Особенно проблемными являются штучные материалы — кирпич, гипсо- шлако блоки и т.д. Их рабочие качества корректируются кладочным раствором, изменяющим показатели плотности, теплопроводности и т.п.

Еще сложнее ситуация обстоит с газобетоном. Он входит в семейство ячеистых бетонов, обладающих пористой рыхлой структурой. Параметры плотной массы в значительной степени корректируются наличием мельчайших пузырьков углекислого газа. Причем, возникают как положительные, так и отрицательные дополнительные качества. К приобретенным достоинствам газобетона следует отнести:

  • малый вес;
  • низкая теплопроводность (некоторые марки газобетона используются как теплоизоляция);
  • способность к шумоизоляции;
  • экологическая и пожарная безопасность.

Недостатками материала считаются:

  • малая несущая способность. Газобетон не может выдерживать значительные нагрузки на сжатие, в отличие от плотных сортов бетона;
  • высокая степень гигроскопичности — газобетон способен впитать количество воды, составляющее до 20 % собственного веса;
  • низкая ударная прочность. Наличие пузырьков снижает сопротивляемость материала, резкие ударные воздействия создают на поверхности глубокие выбоины.

Приведенные особенности материала получены только благодаря присутствию пузырьков газа. Именно они увеличивают теплосберегающие возможности, позволяют уменьшать уровень шума, уменьшают вес материала. Благодаря пузырькам воздуха можно строить стены меньшей толщины, появляется возможность экономить на глубине заложения и размерах фундамента. Отрицательные качества также получены из-за пенообразной структуры — повышенная способность впитывать воду и низкая прочность, слабая несущая способность.

Строители относятся к газобетону по-разному. Одни считают его перспективным материалом, позволяющим сократить расходы на строительство фундамента и самого дома. Другие относятся к газобетону настороженно, поскольку он во многом уступает привычным маркам тяжелых бетонов. Однако, при строительстве частных малоэтажных домов такой материал позволяет существенно снизить расходы и ускорить работы.

Разновидности

Существуют разные виды и марки газобетона. Их различают по определенным признакам, свойственным только материалам из одной группы. Например, по условиям кристаллизации (способу набора прочности) в процессе изготовления бывают:

  • автоклавный газобетон (его еще называют материалом синтезного твердения). Кристаллизация происходит при нагревании под высоким давлением. Параллельно производится обработка перенасыщенным паром в специальных емкостях;
  • неавтоклавный (гидратационного твердения). Кристаллизация производится в условиях атмосферного давления, нагрев делается с помощью пара или электронагревателей.

По типу вяжущего вещества, входящего в состав газобетона как основной компонент, различают:

  • известковые марки, состоящие из извести почти наполовину;
  • цементные (до 50 % портландцемента);
  • шлаковые (до 50 % шлака в смеси с известью, гипсом, щелочными добавками);
  • зольные (наполовину состоят из высокоосновных зол, способен твердеть даже на морозе в течение 3-5 суток);
  • смешанные марки, составленные из композиционного вяжущего элемента.

По типу наполнителя:

  • на природном песке (оптимальный вариант — кварцевый речной песок без глинистых и органических включений. Иногда используют речной или карьерный материал);
  • на отходах других производственных процессов (например, используются шлаки от производства ферросплавов, зольные отходы от гидроудаления с металлургических цехов, отходы от обогатительных фабрик и т.п.).

Тип вяжущего компонента и наполнителя можно примерно определить по внешнему виду материала — темные марки сделаны с использование шлаков и золы, светлые — гипс, известь.

По назначению:

  • конструкционный материал (от D600 и выше);
  • теплоизоляционно-конструкционный (от D400 до D600);
  • теплоизоляционный (до D400).

Все разновидности обладают схожими качествами и способны выполнять свои рабочие задачи в полном объеме. Каждый газоблок соответствует требованиям нормативов и может быть использован для строительства зданий и сооружений, главное — правильно выбрать материал для поставленной задачи.

Технические характеристики газобетона

Как правило, при покупке материала рассматривается только марка газобетона. Однако, для исключения ошибок надо учитывать все основные параметры, в число которых входят:

  • прочность. Это значение показывает, какое усилие способны выдержать газоблоки без разрушения. Автоклавные марки имеют прочность от 28 до 40 кгс/см2, неавтоклавные — 10-12 кгс/см2;
  • объемный вес. Этот показатель обозначает вес определенного объема материала. Диапазон — от 400 до 600 кг/м3;
  • теплопроводность. Чем ниже значение, тем лучше материал способен сохранять тепловую энергию. у газобетона она равна 0,12 Вт/мГрад;
  • морозостойкость. Показатель, определяющий допустимое число циклов заморозки-разморозки, которые материал переносит без разрушения. Для газоблока морозостойкость равна 100 (по другим данным, от 25 до 50);
  • усадка. Она показывает, на сколько материал изменяет свои линейные размеры со временем. Для автоклавных марок газобетона она равняется 0,2-0,5 мм/м, неавтоклавные садятся сильнее — 2-5 мм/м;
  • водопоглощение. Количество влаги, которое материал способен впитать (в процентах от общей массы материала). Принимается равным 20 %;
  • паропроницаемость. Этот показатель не имеет конкретного числового выражения. Обозначает способность впитывать водяной пар с одной стороны стены (внутренней), и отдавать его с другой (снаружи). Обычно, характеризуют только степень паропроницаемости — от низкой до высокой. Газобетон обладает высокой паропроницаемостью, что считается положительным свойством для наружных стен;
  • огнестойкость. Показывает, какое количество времени материал выдерживает в условиях контакта с открытым огнем. Газобетон показывает 7 часов;
  • звукопроницаемость. Свойство проводить звуки, шумы. Газобетон имеет показатель в 50 гБ, что свидетельствует о способностях к шумоподавлению;
  • максимальная этажность, определяющая допустимое количество этажей постройки из газобетона. Большинство марок позволяет строить до 3 этажей;
  • стоимость — 1 м3 газобетона стоит от 2600 ₽ до 3800 ₽.

Технические характеристики материала полезно знать, чтобы уметь отличить качественный газобетон от низкосортного, возможно, кустарно изготовленного материала.

Маркировка

При покупке материала необходимо уметь прочитать обозначения и расшифровать маркировку. В магазинах иногда допускают ошибки, а заводская маркировка поможет своевременно их обнаружить.

В обозначении материала используются буквенно-цифровые обозначения:

  • первая цифра обозначает категорию материала;
  • вторые три числа — размеры брикета;
  • следующим идет обозначение марки материала (по плотности);
  • после него следует класс прочности на сжатие;
  • класс морозостойкости;
  • ГОСТ.

Например, газобетон имеет маркировку 1/600×300×200/D500/B2,5/F25ГОСТ 31360-2007. Расшифруем ее:

  • материал первой категории;
  • размер блока — 600 мм в длину, 300 мм в ширину и 200 мм в высоту;
  • марка плотности — D500;
  • класс прочности — B2,5;
  • морозостойкость — 25 циклов;
  • газобетон изготовлен по ГОСТ 31360-2007 г.

Все виды материала маркируются подобным образом.

Технология производства

Прежде, чем приступить к рассмотрению компонентов, входящих в состав газобетонных блоков, необходимо разобраться в технологии его производства. Существует два варианта изготовления газобетона:

  • автоклавный;
  • неавтоклавный.

Первый способ позволяет получить более прочный и стабильный материал, поэтому практически все производители сегодня используют автоклавную технологию. Помимо более высокого качества материала, эта методика значительно сокращает длительность технологического цикла, что позволяет повысить производительность.

Схема автоклавного процесса состоит из следующих этапов:

  • прием, подготовку исходных материалов (сырья);
  • изготовление газобетонной смеси;
  • формование массивов газобетона;
  • резка массивов на штучные элементы (брикеты, блоки) с помощью специальных пил или струн;
  • подача полуфабрикатов в автоклав и тепловая обработка;
  • выпуск готовых блоков из автоклава, упаковка и подготовка к транспортировке.

Основными этапами работ являются три первых пункта. Они обеспечивают качество и соответствие продукции техническим требованиям и нормативам. Подготовка сырья заключается в тонком измельчении компонентов. Их подают в барабаны с металлическими шариками. Барабаны вращаются, шарики разбивают компоненты смеси до состояния пыли. Такой тонкий помол позволяет получить максимально прочное соединение всех элементов газобетона.

После измельчения компоненты поступают в миксер, где их смешивают в нужной консистенции с помощью электронных дозаторов. Из миксера готовая смесь подается в формы, где ее нагревают до 50° и выдерживают несколько часов. Проходит реакция, смесь поднимается подобно дрожжевому тесту. В ходе этого процесса в массиве появляется большое количество мелких пузырьков газа, определяющих рабочие качества газобетона.

После выдержки в течение заданного времени форму поднимают вертикально и направляют на резку. Из большого куска нарезают стандартные газоблоки. Особенностью процесса является отсутствие отходов — все обрезки вновь поступают в обработку и становятся полноценным материалом.

Нарезанные блоки поступают в автоклав, где нагреваются и получают заданную конструкционную прочность. Температура поддерживается в диапазоне 180-190°, давление — 12 Бар. Время выдержки в автоклаве составляет 12 часов, чего достаточно для полной кристаллизации материала по всему объему. По окончании времени выдержки, материал выгружают из автоклава в камеру для остывания. Когда газоблоки остынут, их отправляют на упаковку, после чего газобетон готов к перевозке в торговые организации.

Компоненты, входящие в состав материала   

Рассмотрим внимательнее, из чего состоит газобетонный блок. Базовые компоненты смеси:

  • портландцемент марок М400-М500;
  • негашеная кальциевая известь (содержание CaO не менее 70 %);
  • кварцевый песок (содержание глины не более 3 %, а оксида кремния — не менее 85 %);
  • газообразователь.

В качестве газообразователя практически все производители используют алюминиевую пудру, обладающую наиболее ровным и стабильным эффектом.

Приведенный состав не единственный вариант, есть масса других рецептов газобетона. Однако, этот состав считается основным, дающим наиболее высокое качество продукции. Некоторые составы, где используются дополнительные компоненты из отходов производства или зола от топочных комплексов, используются только с целью удешевить производство и получить максимальный экономический эффект. Целью таких дополнений является не качество газобетона, поэтому использовать подобные материалы следует осмотрительно.

Подведем итоги сказанному. Газобетон — это одна из разновидностей ячеистого бетона, которая значительно отличается от традиционных, плотных видов материала. Основными компонентами являются цемент с песком, известь, вода и алюминиевая пудра. Этот состав обеспечивает самое высокое качество газобетона. Чем больше добавок, тем сложнее гарантировать наличие нормативных показателей и технических характеристик.